Dossier : Industrie et innovation › Électronique et numérique
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Reste à comprendre pourquoi une entreprise de quatre-vingts personnes automatise d’abord sa sortie d’usine, et pas sa mouture.
Pour aller plus loin, lire notre article dédié : les 15 000 mètres carrés dans lesquels Pack’R regroupe ses ateliers près d’Angers.
Moulins Dumée automatise la préparation des commandes de son site de Gron
Le 24 septembre 2026, le meunier Moulins Dumée a inauguré sur son site de Gron, dans l’Yonne, une installation de préparation de commandes dite Pallet-to-Robot, selon le communiqué du constructeur Fives. L’entreprise est familiale et compte environ 80 collaborateurs. La solution a été conçue et déployée par Fives, avec l’accompagnement du cabinet Etyo.
La préparation de commandes désigne l’étape qui suit la fabrication : rassembler sur une même palette les produits demandés par un client, dans les quantités demandées. Dans une minoterie, cela revient à empiler des sacs de farine de 25 kilogrammes, référence par référence, pour des boulangers qui commandent chacun un assortiment différent.
L’installation tient sur 1 000 mètres carrés et prépare jusqu’à 515 sacs par heure parmi 45 références, destinées aux artisans boulangers et à des clients industriels. Elle a été montée sans arrêter le moulin, et s’appuie sur les équipements déjà en place, notamment un transtockeur, ce magasin automatique où un chariot guidé range et reprend les palettes dans des racks de grande hauteur.
Neuf robots mobiles plutôt qu’un convoyeur fixe
Le cœur de l’installation n’est pas le robot qui empile, mais la flotte qui circule autour de lui. Sept robots mobiles autonomes assurent le transport des palettes entre les zones et alimentent le poste de préparation, tandis que deux robots à fourches prennent et déposent les charges. Un robot mobile autonome se repère seul dans un bâtiment et recalcule sa trajectoire, à la différence des chariots filoguidés qui suivaient une bande au sol.
Ce choix a une conséquence directe sur le bâtiment. Une automatisation classique aurait exigé des convoyeurs, des rails et des massifs de béton, donc un tracé figé pour longtemps. Une flotte de robots laisse le sol libre : la capacité se règle en ajoutant ou en retirant des machines, et les zones se redessinent en modifiant un logiciel plutôt qu’une charpente.
Le reste de l’installation complète cette flotte : un robot palettiseur monté sur rail, un convoyeur télescopique dédié au chargement des conteneurs d’export, et un système de contrôle d’entrepôt relié au logiciel de gestion du site. C’est ce dernier qui décide, à chaque instant, quel robot va chercher quelle palette.
Les équipements installés à Gron
Le communiqué du constructeur détaille l’équipement installé à Gron :
| Équipement | Nombre | Rôle |
|---|---|---|
| Robot palettiseur sur rail | 1 | Constitue les palettes de plusieurs produits |
| Robots mobiles autonomes | 7 | Transportent les palettes entre les zones et alimentent le robot |
| Robots mobiles à fourches | 2 | Prennent et déposent les charges au sol |
| Convoyeur télescopique | 1 | Charge les conteneurs d’export, sac après sac |
| Système de contrôle d’entrepôt | 1 | Orchestre les flux, relié au logiciel de gestion du site |
La somme intéresse moins que la répartition. Sur les onze machines installées, neuf se déplacent. Une installation de ce type ressemble davantage à une circulation organisée qu’à une chaîne, ce qui change la façon dont une panne se propage : un robot immobilisé ralentit le flux, il ne l’arrête pas, là où un convoyeur bloqué fige tout l’atelier.
Le logiciel de contrôle d’entrepôt, seul élément non redondant de l’installation, concentre en revanche le risque. C’est lui qui connaît la position de chaque palette, l’état de chaque robot et l’ordre des commandes à préparer. Dans ce type d’installation, la panne redoutée n’est plus mécanique : elle est informatique, et elle se traite par de la redondance et des procédures de reprise manuelle.
Un sac de 25 kilogrammes, 515 fois par heure
Le communiqué met en avant un bénéfice que les chiffres de cadence ne montrent pas : la suppression de la quasi-totalité des manutentions manuelles de sacs de farine de 25 kilogrammes. Pour un préparateur, 515 sacs par heure signifierait près de treize tonnes soulevées en soixante minutes, un rythme intenable qu’aucune équipe humaine ne tient.
C’est là que se joue l’essentiel du calcul. Le port de charges lourdes et répétitif reste l’une des premières causes de troubles musculaires dans l’agroalimentaire, et les postes de préparation sont aussi les plus difficiles à pourvoir. Automatiser cette étape répond donc autant à une question de recrutement qu’à une question de productivité.
Les autres gains annoncés par le constructeur sont plus classiques : fiabilité des préparations, réactivité logistique, traçabilité des flux. Ils valent surtout pour le chargement des conteneurs d’export, qui se fait sac après sac et qui mobilisait jusqu’ici beaucoup de bras.
Un tiers des volumes, pas la totalité du moulin
La nouvelle installation peut traiter jusqu’à 150 tonnes de farine par jour, sur un segment qui représente environ 3 000 tonnes de farine ensachée par mois, soit près d’un tiers des volumes traités par Moulins Dumée.
Autrement dit, l’entreprise a automatisé la partie la plus pénible de son activité, pas son activité. Le communiqué ne donne ni le montant investi, ni la durée du chantier, ni l’effet attendu sur les effectifs du site, trois informations qui manquent pour juger l’opération. Il ne précise pas davantage le taux d’utilisation réel de la ligne, et une cadence maximale reste un plafond, pas une moyenne.
La question suivante est celle de la généralisation de ces flottes autonomes à d’autres usages industriels, un mouvement engagé depuis plusieurs années dans le transport de personnes avec les robotaxis qu’Uber prépare pour l’Europe. Dans l’agroalimentaire, la même logique accompagne les montées en cadence, comme à l’usine de dalles de plafond de Knauf à Illange, passée à quatre équipes.
Ce chantier s’inscrit enfin dans une vague plus large de numérisation des ateliers français, dont relève aussi le remplacement des tableaux papier par des écrans de performance chez Nexans. Fives range d’ailleurs cette offre dans sa branche d’automatisation et de tri, qui équipe aussi bien des aéroports que des entrepôts de commerce en ligne. Pour suivre la suite de cette automatisation en meunerie, ajouter Le Point du Jour à ses sources préférées sur Google reste le plus simple.
Crédit photo © LePointDuJour
