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# Un moulin de l’Yonne confie à neuf robots mobiles la préparation de 515 sacs de farine par heure
**URL:** https://lepointdujour.fr/industrie/8130-moulins-dumee-robots-preparation-commandes/
Date: 2026-10-04
Author: Christophe Cohen
Post Type: post
Summary: Inaugurée le 24 septembre à Gron, l’installation conçue par Fives tient sur 1 000 mètres carrés et peut traiter 150 tonnes de farine par jour.
Categories: Industrie et innovation
Featured Image: https://lepointdujour.fr/wp-content/uploads/2026/10/06-moulins-dumee-robots-preparation-commandes-une-scaled.jpg
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Reste à comprendre pourquoi une entreprise de quatre-vingts personnes automatise d’abord sa sortie d’usine, et pas sa mouture.
Pour aller plus loin, lire notre article dédié : [les 15 000 mètres carrés dans lesquels Pack’R regroupe ses ateliers près d’Angers](https://lepointdujour.fr/industrie/7974-packr-usine-machines-remplissage/).
## Moulins Dumée automatise la préparation des commandes de son site de Gron
Le 24 septembre 2026, le meunier **Moulins Dumée** a inauguré sur son site de Gron, dans l’Yonne, une installation de préparation de commandes dite Pallet-to-Robot, selon [le communiqué du constructeur Fives](https://www.fivesgroup.com/fr/actualites/vue-detaillee/moulins-dumee-modernise-sa-preparation-de-commandes-avec-une-solution-innovante-pallet-to-robot-deployee-par-etyo-et-fives). L’entreprise est familiale et compte environ 80 collaborateurs. La solution a été conçue et déployée par Fives, avec l’accompagnement du cabinet Etyo.
La préparation de commandes désigne l’étape qui suit la fabrication : rassembler sur une même palette les produits demandés par un client, dans les quantités demandées. Dans une minoterie, cela revient à empiler des sacs de farine de 25 kilogrammes, référence par référence, pour des boulangers qui commandent chacun un assortiment différent.
L’installation tient sur **1 000 mètres carrés** et prépare jusqu’à 515 sacs par heure parmi 45 références, destinées aux artisans boulangers et à des clients industriels. Elle a été montée sans arrêter le moulin, et s’appuie sur les équipements déjà en place, notamment un transtockeur, ce magasin automatique où un chariot guidé range et reprend les palettes dans des racks de grande hauteur.
## Neuf robots mobiles plutôt qu’un convoyeur fixe
Le cœur de l’installation n’est pas le robot qui empile, mais la flotte qui circule autour de lui. Sept robots mobiles autonomes assurent le transport des palettes entre les zones et alimentent le poste de préparation, tandis que deux robots à fourches prennent et déposent les charges. Un robot mobile autonome se repère seul dans un bâtiment et recalcule sa trajectoire, à la différence des chariots filoguidés qui suivaient une bande au sol.
Un meunier contrôle à la main la mouture qui sort d’un broyeur à cylindres. Crédit : Roberta Strickler, Wikimedia Commons, CC BY-SA 3.0Ce choix a une conséquence directe sur le bâtiment. Une automatisation classique aurait exigé des convoyeurs, des rails et des massifs de béton, donc un plan figé pour quinze ans. Une flotte de robots laisse le sol libre : la capacité se règle en ajoutant ou en retirant des machines, et les zones se redessinent en modifiant un logiciel plutôt qu’une charpente.
Le reste de l’installation complète cette flotte : un robot palettiseur monté sur rail, un convoyeur télescopique dédié au chargement des conteneurs d’export, et un système de contrôle d’entrepôt relié au logiciel de gestion du site. C’est ce dernier qui décide, à chaque instant, quel robot va chercher quelle palette.
## Les équipements installés à Gron
Le communiqué du constructeur détaille l’équipement installé à Gron :
ÉquipementNombreRôleRobot palettiseur sur rail1Constitue les palettes de plusieurs produitsRobots mobiles autonomes7Transportent les palettes entre les zones et alimentent le robotRobots mobiles à fourches2Prennent et déposent les charges au solConvoyeur télescopique1Charge les conteneurs d’export, sac après sacSystème de contrôle d’entrepôt1Orchestre les flux, relié au logiciel de gestion du siteLa somme intéresse moins que la répartition. Sur les onze machines installées, neuf se déplacent. Une installation de ce type ressemble davantage à une circulation organisée qu’à une chaîne, ce qui change la façon dont une panne se propage : un robot immobilisé ralentit le flux, il ne l’arrête pas, là où un convoyeur bloqué fige tout l’atelier.
Le logiciel de contrôle d’entrepôt, seul élément immobile de la liste, concentre en revanche le risque. C’est lui qui connaît la position de chaque palette, l’état de chaque robot et l’ordre des commandes à préparer. Dans ce type d’installation, la panne redoutée n’est plus mécanique : elle est informatique, et elle se traite par de la redondance et des procédures de reprise manuelle.
## Un sac de 25 kilogrammes, cent fois par heure
Le communiqué met en avant un bénéfice que les chiffres de cadence ne montrent pas : la suppression de la quasi-totalité des manutentions manuelles de sacs de farine de 25 kilogrammes. Pour un préparateur, 515 sacs par heure signifierait près de treize tonnes soulevées en soixante minutes, un rythme intenable qu’aucune équipe humaine ne tient.
C’est là que se joue l’essentiel du calcul. Le port de charges lourdes et répétitif reste l’une des premières causes de troubles musculaires dans l’agroalimentaire, et les postes de préparation sont aussi les plus difficiles à pourvoir. Automatiser cette étape répond donc autant à une question de recrutement qu’à une question de productivité.
Les autres gains annoncés par le constructeur sont plus classiques : fiabilité des préparations, réactivité logistique, traçabilité des flux. Ils valent surtout pour le chargement des conteneurs d’export, qui se fait sac après sac et qui mobilisait jusqu’ici beaucoup de bras.
## Un tiers des volumes, pas la totalité du moulin
La nouvelle installation peut traiter jusqu’à **150 tonnes de farine par jour**, sur un segment qui représente environ 3 000 tonnes de farine ensachée par mois, soit près d’un tiers des volumes traités par Moulins Dumée. Les deux autres tiers partent en vrac, dans des citernes, et ne passent par aucun sac.
Autrement dit, l’entreprise a automatisé la partie la plus pénible de son activité, pas son activité. Le communiqué ne donne ni le montant investi, ni la durée du chantier, ni l’effet attendu sur les effectifs du site, trois informations qui manquent pour juger l’opération. Il ne précise pas davantage le taux d’utilisation réel de la ligne, et une cadence maximale reste un plafond, pas une moyenne.
La question suivante est celle de la généralisation de ces flottes autonomes à d’autres usages industriels, un mouvement engagé depuis plusieurs années dans le transport de personnes avec [les robotaxis qu’Uber prépare pour l’Europe](https://lepointdujour.fr/actualite/1674-uber-se-prepare-a-lancer-des-robotaxis-en-europe-des-2026-07052025/). Dans l’agroalimentaire, la même logique accompagne les montées en cadence, comme à [l’usine de dalles de plafond de Knauf à Illange, passée à quatre équipes](https://lepointdujour.fr/industrie/7881-knauf-illange-dalles-plafond/).
Ce chantier s’inscrit enfin dans une vague plus large de numérisation des ateliers français, dont relève aussi [le remplacement des tableaux papier par des écrans de performance chez Nexans](https://lepointdujour.fr/industrie/8016-nexans-autun-industrie-numerique/). Fives range d’ailleurs cette offre dans [sa branche d’automatisation et de tri](https://www.fivesgroup.com/fr/smart-automation-solutions), qui équipe aussi bien des aéroports que des entrepôts de commerce en ligne. Pour suivre la suite de cette automatisation en meunerie, ajouter Le Point du Jour à ses sources préférées sur Google reste le plus simple.
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